En los centros logísticos de alto rendimiento, donde conviven procesos manuales y automatizados, incluso equipos tradicionalmente asociados al movimiento de carga, como los montacargas eléctrico, se han convertido en un elemento más dentro de una estrategia integral para acelerar la preparación de pedidos. Sin embargo, la verdadera transformación ocurre en las áreas donde el flujo de mercancía es más crítico: las zonas de alta rotación y las metodologías de picking diseñadas para minimizar tiempos y errores.

La aceleración del comercio electrónico y la presión por entregas cada vez más rápidas han obligado a las empresas a replantear su manera de organizar la preparación de pedidos. Hoy, el picking —el proceso de localizar, seleccionar y trasladar productos conforme a una orden— representa hasta el 60% de los costos operativos de un almacén, según estimaciones de la industria logística. Con semejante impacto, cualquier mejora, por pequeña que parezca, puede traducirse en una ventaja competitiva significativa.

Una de las estrategias más adoptadas en los últimos años es la reorganización de los almacenes según criterios de rotación ABC. Este método clasifica los productos según su frecuencia de salida: los artículos “A” son los de alta rotación, los “B” de rotación media y los “C” de baja demanda. Al ubicar los productos A en las zonas más accesibles, se reduce el tiempo que los operarios dedican a desplazarse. Esta reorganización, aunque simple en su planteamiento, requiere un análisis continuo de datos para garantizar que las zonas de alta rotación se ajusten a la demanda real y no a intuiciones o hábitos heredados.

La precisión es otro desafío fundamental. En un entorno donde el consumidor espera recibir exactamente lo que pidió, un error de picking puede generar devoluciones, pérdida de confianza e incluso sanciones contractuales en el ámbito del retail. Para enfrentarlo, muchas empresas han recurrido a tecnologías como el voice picking, en el que los operarios reciben instrucciones por auriculares, dejando las manos libres para manipular productos y confirmando tareas mediante comandos de voz. Esta técnica ha demostrado reducir errores hasta en un 30% y aumentar la productividad, ya que evita la necesidad de consultar papeles o dispositivos manuales en cada paso del recorrido.

Otra tendencia en la reducción de errores es el uso de sistemas pick-to-light, que emplean luces LED y pantallas en las estanterías para indicar exactamente qué producto tomar y en qué cantidad. Este método resulta especialmente efectivo en zonas de alta rotación, donde el volumen de movimientos es alto y la velocidad puede conducir a equivocaciones si no se cuenta con una guía visual clara. Además, estos sistemas permiten entrenar a nuevos operarios con mayor rapidez, lo que disminuye los costos de rotación del personal.

Más allá de la tecnología, los expertos insisten en que la clave para una preparación de pedidos eficiente sigue siendo el diseño del flujo operativo. Esto implica definir rutas óptimas para los recorridos de picking, evitando cruces innecesarios entre operarios, cuellos de botella y tiempos muertos. En muchos almacenes, un simple rediseño del layout ha logrado incrementar la eficiencia sin requerir inversiones millonarias. Por ejemplo, agrupar productos complementarios —aquellos que suelen pedirse juntos— permite reducir recorridos y acelerar la consolidación de pedidos.

El auge de la automatización también está transformando las zonas de alta rotación. Los robots móviles autónomos (AMRs) se han convertido en aliados clave, especialmente en operaciones de gran volumen. Estos robots pueden encargarse del transporte interno de mercancías, permitiendo que los operarios se enfoquen exclusivamente en seleccionar los productos, lo que incrementa la productividad sin comprometer la precisión. En algunos casos, los AMRs trabajan en conjunto con estanterías móviles que se acercan al operario en lugar de que este recorra grandes distancias, un concepto inspirado en modelos de goods-to-person.

Sin embargo, no todo puede automatizarse. En mercados con alta variabilidad de productos o pedidos pequeños y diversos, el picking manual sigue siendo la opción más flexible. Por ello, la capacitación continúa siendo un eje fundamental. Programas de formación enfocados en la ergonomía, buenas prácticas y uso correcto de herramientas tecnológicas complementan el impacto de cualquier innovación estructural.

Finalmente, la tendencia a la analítica avanzada permite a los centros logísticos anticiparse a los picos de demanda y ajustar sus zonas de alta rotación prácticamente en tiempo real. Los sistemas de gestión de almacenes (WMS) integrados con inteligencia artificial pueden predecir aumentos de ventas, reasignar espacios, priorizar rutas y detectar patrones de errores antes de que estos se vuelvan recurrentes.

En un escenario donde cada segundo importa y cada error cuesta, la combinación de tecnología, análisis de datos y un diseño operativo inteligente se perfila como el camino más sólido para optimizar el picking y la preparación de pedidos. La logística moderna evoluciona hacia procesos más ágiles, precisos y adaptables, y aquellos centros que comprendan este cambio estarán mejor preparados para responder a las exigencias del mercado actual.